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CAM对高速加工的影响
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尽管对高速加工的研究已有多年，但现在对高速加工还缺少一个明确简洁的定义和解释。高速加工的基本出发点是高速低负荷状态下的切削可较低速高负荷状态下切削更快地切除材料。低负荷切削意味着可减轻切削力，从而减少切削过程中的振动和变形。使用合适的刀具，在高速状态下可切削高硬质的材料。同时，高速切削可使大部分的切削热通过切屑带走，从而减少零件的热变形。
上述这些优点仅在合适的加工策略的情况下才能实现。如果使用了不适当的加工策略，轻则会导致刀具寿命的降低，重则可能导致更加可怕的结果。有一点必须记住，这就是高速加工并不是简单地使用现有刀具路径，通过提高主轴转速和进给率实现。


高速加工刀具路径

高速铣削刀具路径有多种限制，当将这些限制逐一列出后，则之所以需要这些限制的原因就一目了然。

1. 刀具不能和零件产生碰撞
2. 切削负荷必须在刀具的极限负荷之内
3. 残留材料不能大于指定极限
4. 应避免材料切除率的突然变化
5. 切削速度和加速度必须在机床能力范围内
6. 切削方向（顺铣/逆铣）应保持恒定
7. 应避免切削方向的突然变化
8. 尽量减少空程移动
9. 切削时间应减少到最短

然而，在实际零件的刀具路径编制过程中，很难全部满足上述要求。事实上，在加工复杂形状的零件时，也根本无法全部满足上述要求。在这种情况下，应尽可能地满足这些要求，同时，在必要的情况下可忽视一个或多个限制。在上述限制中，有些限制相对其它限制来说显然更加重要，应首先满足这些限制。上述的这些限制是大致按其重要性而顺序列出。

精加工为高速加工提出了一个特殊的问题，即刀痕问题。由于零件形状的限制，对切削条件的妥协常常会在加工后的零件表面上留下可见刀痕。当然，可通过抛光的方法来消除这些刀痕，但这样就违背了我们使用高速加工的初衷。可很容易地对粗加工和半精加工进行优化处理，因为在进行过这些操作后，CAM操作者有多种选择来修改零件的形状，刀痕可通过随后的精加工来消除。


编程能力

好的高速加工程序在机床上执行得非常快，但它的产生却需花费很长的时间和大量的精力。在如模具制造这样的单件加工领域，因等待加工程序而导致机床停机的现象非常普遍。如果简单地将这种压力强加给CAM操作者，让他们更快地产生刀具路径，常常会迫使他们走捷径。其结果是所编制的程序并不经济、有效。尽管机床在继续运转，但加工速度却大打折扣。
显然，使用这种策略进行高速加工是不明智的。要得到最好的高速加工结果，必须提供足够强大的CAM能力，以能得到高质量的加工程序，保证机床能全负荷地进行工作。为此需：

· 使用具备自动高速加工功能的CAM软件。这样可减少操作者优化程序的工作量。
· 使用能快速计算出无过切刀具路径的CAM软件。批处理功能可将复杂程序的计算留在夜间进行。
· 使用高性能的计算机并经常更新配置。确保计算机具有足够内存，以提高其运行效能。
· 确保每台机床都配备有足够多的CAM编程人员。培训机床操作者，使他们能直接在车间进行加工编程，这样可最大限度地发挥他们的加工技能。
· 确保对操作者进行了适当的高速加工编程培训。


安排加工顺序

除最简单的零件外，高速加工总是牵扯到多个加工步骤。在高速加工编程中，最重要的是选取正确的加工顺序。Delcam所遇到的用户问题，有很大一部分都是策略的使用顺序问题，而不是策略本身的使用问题。尽管CAM软件如PowerMILL的自动化水平日益提高和增强，但它最终代替不了用户自己对加工零件和加工策略的理解和经验。

在这里我们无法详细讨论如何安排加工顺序，在此，仅给出几条安排加工顺序的基本原则：

· 永远同时考虑欲切除的材料，而不是仅仅考虑要加工成形的几何形状。
· 尽可能地将加工步骤减少到最少。
· 尽可能地使用连续策略，例如，偏置路径通常比平行路径好。
· 在可能情况下应尽量避免垂直下刀，尽量从材料外部切入材料。
· 在零件的一些临界区域应尽量保证不同步骤的精加工路径不重叠。这些区域如果出现路径重叠，势必会出现刀痕。
· 尽量不换刀，使用单个刀具精加工临界区域。刀具设置错误常常导致精加工后加工表面出现刀痕。
· 尽可能使用短刀具。长刀具更容易磨损。如有可能，应考虑重新定位零件方向，使用短刀具来加工不容易加工的区域。


结论

高速加工对加工工程中的每个环节的要求都很苛刻。使用正确的物理设备是进行高速加工的基本要求，可精确指定这些物理设备的参数。很难具体指定高速加工中需要什么样的CAD和CAM功能，而CAD和CAM对高速加工的质量和稳定性具有显著影响。
供高速加工使用的CAD模型必须能精确地表达要加工出的模型形状，这意味着两点，其一，模型精度必须大于加工公差；其二，在可能的情况下，应将不需要进行铣削加工的模型特征从模型中删除或遮盖。

昂贵的高速加工设备必须配备以足够的CAM编程人员，以保证机床使用的是最好的程序。让机床加工人员在车间编制加工程序是提高编程质量的一个途径。

确保CAM操作者和机床操作人员进行过良好的高速加工技术培训。

仔细安排加工顺序至关重要。适当使用CAM系统所提供的加工策略是获得良好高速加工结果的最有效途径。

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高速切削的应用

高速切削是当今世界制造业中一项快速发展的高新技术。在现代工业发达国家，高速切削作为一种新的切削加工理念，被愈来愈多的机械工程师所认可。而高速切削所带来的高切削效率和高切削精度，也是为了不断满足制造业不断发展的需要。汽车工业所追求的零件生产效率和模具制造业所追求的精密模具硬质材料的切削，都促使高速切削技术蓬勃发展。
一、高速铣床在制造业中的典型应用

用小切削量、高切削速度代替传统的大切削量、低切削速度，提高加工效率和加工精度
在传统的大切削量、低切削速度的切削加工形式中，切削冲击大，并产生大量的切削热，使刀具和工件产生一定程度上受压变形和热变形，降低了生产率和加工精度。
在高速铣削加工中，采用小切削量、高切削速度的切削形式，改变了刀刃部位的机理，促使切削性能的改善和切削力的降低，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，即使在无任何冷却条件的情况下，工件和刀具的热变形和受压变形还是很小的，在高切削效率下，又能得到高切削精度。用此方法可加工薄壁轻型构件成电极，在加工工件很长而刚性较差的情况下，也能取得满意的加工效果。
对硬质材料表面加工代替电火花加工
在刀具能满足切削条件的情况下，在一定范围内可以对硬表面进行铣削加工，尤其是对硬度在HRC46～60之间的表面，铣削可以部分取代电火花加工，如加工锻模或拉伸模等。在同样的加工时间内，它所达到的表面粗糙度比电火花加工还好。
二、高速铣床在模具制造中的应用

我厂是一家专业橡胶模具制造厂，为了提高产品的制造能力和市场竞争力，1997年初引进两台五轴五联动高速铣床DIGIT—218。该机床主轴电机功率6kW，最高主轴转速为28000r/min，最高进给速度为10m/min，最大进给加速度为5m/s2。经过两年来的不断摸索和总结，初步掌握了高速铣削的加工特点和基本的应用技术。
高精度铝质模具型腔的加工
高精度铝质模具型腔的加工，是众多模具制造厂家的一大难题。由于铝材料的熔点较低，在传统的铣削加工时，大量的切削热使部分铝屑熔化，使铝屑粘附在刀具上，使得加工后型腔表面质量达不到设计要求。要获得较高表面质量型腔，后道工序需要大量的手工操作，如铲刮、抛光等，但型腔的加工精度无法控制。如我厂为奥地利客户加工的铝质橡胶扶手带模具，模具型腔长达1500mm，尺寸精度误差±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8&mirco;m，原制造工艺为粗刨—半精刨—精刨—手工铲刮—手工抛光，制造周期60h，仍无法满足客户的要求。
采用高速铣床加工时，半精加工切削参数：主轴转速18000r/min，切深2mm，进给速度5m/min；精加工切削参数：主轴转速20000r/min，切深0.2mm，进给速度8m/min，加工周期6h，模具质量能满足客户的要求。
轮胎模具型芯的加工
在轮胎模具的加工过程中，需要加工一种型芯，外形类似于一只汽车轮胎，上面刻满了各种轮胎花纹。传统加工方法加工时，需经历十几道工序，全部用手工完成，一般的轮胎花纹加工，需14天左右，而对复杂的轮胎花纹，需加工20天以上，质量仍无法达到设计要求。现采用高速铣床加工，工件材料为可加工塑料，加工参数为：主轴转速18000r/min，切深2mm，进给速度10m/min，加工时间24h，型芯质量能满足加工工艺的要求，并使我厂轮胎模具加工水平和质量达到国内先进水平。
标准梯形块的加工
在我厂的一种产品中，需要一种高标准的梯形块，两个梯形侧面是其他零件安装的基准面。过去曾采用过多种方法，如线切割加工、数控铣床加工、工具磨床加工等，均无法达到设计要求。现采用高速铣床加工，工件材料为45钢(调质)，硬度为HB290，加工参数为主轴转速12000r/min，刀具为?12mm立铣刀，切深0.5mm，进给速度3m/min，加工时间2h，质量完全达到设计要求。
三、存在问题

合理加工参数的选择
高速切削作为一种新的切削方式，尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有许多加工实例可供参考。因此，如何选择合理的加工参数，达到最佳切削效果，是高速切削应用中的一个首要问题。
合适的刀具选择
刀具作为高速切削的切削工具，是高速切削推广应用中的一个关键问题。传统铣削中，切削速度不可能超200m/min，因此，国内市场上要寻找一把切削速度超过500m/min的铣刀是很困难的，更不要说切削速度超过1000m/min的铣刀了。如何开发出能满足高速切削要求刀具，是国内众多刀具生产商面临的一个新挑战。
大多数CAM软件，没有考虑到高速切削问题
由于高速切削是一种新的加工理念，所以，在众多的CAM软件中，都没有考虑到高速切削问题，例如，高速切削加工复杂轮廓时，要求保持一种有规律的匀速，不允许有明显的滞后现象，否则将会烧坏刀具，而一般CAM软件处理轮廓的NC程序，在曲率变化大的部分，为了保证插补精度，会有明显的滞后现象产生。
高速切削作为一种新的机械加工技术，正在被众多的企业所采用，随着诸如刀具、加工参数选择、CAM软件等问题的逐步解决，高速切削必将对传统制造业产生深刻的影响。

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新一代CAM即将兴起

   近年来cad是cad/cam集成系统技术创新的主角。相比之下，cam领域却显示出不应有的沉寂。然而，随着信息化需求的不断增加，企业同样热切企盼cam，希望技术创新之风能吹进cam领域，涌现出能够与cad系统相匹配的、功能强大、更符合加工工程化概念、易于普及的新一代cam产品。
cam作为整个集成系统的重要一级，向上与cad、capp实现无缝集成，向下方便、快捷、智能、高效地为数控生产服务，这是cam技术发展永远不变的主题。面向对象、面向工艺特征的新概念已经与cad技术中面向对象的设计、特征建模等相呼应，在一些专业化的cam系统中得到了成功的应用，为新一代cam的诞生进行了必要的经验积累、技术储备与思想准备。当今cam在学习、掌握与应用上的困难，与生产快速发展对cam人才迫切要求之间的矛盾日益突出，为新一代cam的成熟与发展提供了市场基础。制造业不断涌现的新技术、新工艺诸如高速加工技术等也对cam技术提出了更高的要求。网络技术的发展使cad/capp/cam/cae/pdm集成化体系摆脱空间的约束，能够更好地适应现代企业的生产布局及生产管理的要求。为适应集成化体系的要求，cam的结构体系与功能构成也必然会发生相应的变化。因此我们有理由认为新一代的cam技术正处在孕育、发展与成熟之中，新一代cam会在不远的将来兴起。?
下面将对cam技术的发展过程、cam的应用现状、新技术对cam的要求等方面进行分析，进而对cam发展趋势做一个主观的预测。并对新一代cam系统的结构体系做一个大胆的设想，希望能够有益于我国cam的研究、选型及应用，也希望借此与广大同行交流提高。?
一、新一代cam产生的必然性与发展趋势
cam技术发展至今，无论在软、硬件平台、系统结构、功能特点上都发生了翻天覆地的变化。当今流行的cam系统在功能上也存在着巨大的差异。就其具有决定意义的基本处理方式与目标对象上看，主要可分为两个主要发展阶段，可认为是两代产品。?
第一代cam：apt?
20世纪60年代在专业系统上开发的编程机及部分编程软件如：fanoc、semems编程机，系统结构为专机形式，基本处理方式是人工或辅助式直接计算数控刀路，编程目标与对象也都是直接是数控刀路。特点是功能差，操作困难，专机专用。?
第二代cam：曲面cam系统?
系统结构一般是cad/cam混合系统，较好地利用了cad模型，以几何信息作为最终的结果，自动生成加工刀路。自动化、智能化程度得到了大幅度提高，具有代表性的是ug、duct、cimatron、marstercam等。基本特点是面向局部曲面的加工方式，表现为编程的难易程度与零件的复杂程度直接相关，而与产品的工艺特征、工艺复杂程度等没有直接相关关系。尽管该时期的时间跨度达二十年，系统档次差异很大，智能化水平高低亦不同，但在结构体系上没有质的变化。笔者认为应属于同一代产品。?
纵观cam技术的发展历程，我们可以得出如下结论：?
1.cam的发展是一个不断吸收和利用cad及周边相关技术的应用成果，不断发展的过程；是自动化、智能化水平不断提高的过程；是cam系统结构及基本处理方式不断向适应工程化概念的方向发展的过程。?
2.系统的基本处理方式，即编程的目标对象对系统的结构、智能化水平等起着决定性作用。cam系统在apt时代，编程的目标对象直接计算刀路轨迹。第二代cam系统以cad模型为编程的目标对象，自动生成刀路轨迹。因而系统的自动化、智能化水平得到了大幅度提高，系统的操作也更符合工程化概念。?
3.第二代cam系统以cad模型的局部几何特征为目标对象的基本处理形式已经成为智能、自动化水平进一步发展的制约因素。只有突破当今的固有模式，发展新一代的cam系统：即面向模型、面向工艺特征的cam系统，才能够将cam的自动化、智能化水平提高到一个新的高度。?
4.可以预见正在孕育、成熟、发展的新一代cam系统将采用面向对象、面向工艺特征的基本处理方式，使系统的自动化水平、智能化程度大大提高。系统结构将独立于cad、capp系统而存在，为capp的发展留下空间，更符合网络集成化的要求。
二、cam的创新方向?
cam作为应用性、实践性极强的专业技术，直接面向数控生产实际。生产实际的需求是所有技术发展与创新的原动力。分析总结当今cam的应用现状、与生产实际要求间的差距及其原因、新工艺、新技术对cam的特殊需要以及相关外围技术发展与要求等，有助于更好地了解今后cam的发展趋势。?
1.cam的应用现状及与实际需求间的差距
因为应用的实践性更强，专业化分工更明确，就总体而言，cam的专业化水平高于cad的发展。纵观当今占主导地位的cam系统，无论其界面好坏、功能强弱，都存在着共同的缺陷。?
(1)cad/cam混合化的系统结构体系?
cad功能与cam功能交叉使用，不是面向整体模型的编程形式，工艺特征需由人工提取，或需进一步cad处理产生。该结构体系的形成是历史的产物。多年前，集成系统特别是网络化集成的观念还没有成为系统开发的主体思想，模型的建立与编程在同一地点由同一个操作者完成。由此会造成如下的问题。?
1)不适应当今集成化的要求系统的模块分布、功能侧重必须与企业的组织形式、生产布局相匹配。系统混合化不等于集成化，更不利于网络集成化的实现。?
2)不适合现代企业专业化分工的要求? 混合化系统，无法实现设计与加工在管理上的分工，增加了生产管理与分工的难度，也极大地阻碍了智能化、自动化水平的提高。另外，混合化系统要求操作者在cad与cam两个方面都要有深厚的背景与经验才能很好地完成工作，增加了学习掌握与使用系统的难度。一般需1～3年的实践才能成为称职的cam操作人员，对企业人才的管理造成了极大的负面影响。?
3)没有给capp的发展留下空间与可能? 众所周知，capp是cad/cam一体化集成的桥梁，cad/capp/cam混合化体系决定了永远不可能实现cam的智能与自动化。因为生产工艺的标准化程度低，受到生产设备、刀具、管理等因素的影响，至今没有一个成熟的，以创成法或派生法为推理机制的商品化的capp系统。capp转向了类似于开发环境类软件系统的开发与研究。但随着企业cad、cam等技术的成功应用，工艺库、知识库的完善，将来capp也会有相应的发展。逐步以实现cad/capp/cam按科学意义上的一体化集成。而混合化的系统从结构上的一体化集成。而混合化的系统从结构上为今后的发展留下了不可弥补的隐患。?
(2)面向曲面、以局部加工为基本处理方式?
当今cam系统一般都是曲面cam系统，是面向局部加工的处理方式，而数控加工是以模型为结果，以工艺为核心的工程过程。应该采取面向整体模型、面向工艺特征的处理方式。这种非工程化概念的处理方式肯定会造成一系列的问题。?
1)不能有效地利用cad模型的几何信息，无法自动提取模型的工艺特征，只能够人工提取，甚至靠重新模拟计算来取得必要的控制信息，无疑增大了操作的烦琐性，影响了编程质量与效率。致使系统的自动化程度与智能化程度很低。?
2)局部加工计算方式靠人工或半自动进行仿过切处理，因不是面向整体模型为编程对象，系统没有从根本上杜绝过切现象产生的可能，因而不适合高速加工等新工艺在高速条件下对安全的要求。?
2.当今cam应用在生产组织与管理上的问题
cad/capp/cam需要在信息流上集成一体、无缝连接，但往往忽略了企业在生产组织与管理上要求cad、capp、cam在应用场合、操作人员、系统功能上按照生产布局合理安排。网络技术的成功应用已经为此奠定了基础。cam系统及操作人员远离生产现场，致使因不了解现场情况造成不应有的反复，浪费了时间，降低了效率，甚至造成废品。?
传统的cam系统不仅要求操作人员有深厚的工艺知识背景，还需要有很高的cad应用技巧。一般需1至3个月专门培训入门，1至3年的实践才能成为称职的工作人员。对cam的应用普及造成了极大的困难，使cam后备人员严重不足，因而造成人才竞争异常激烈、生产队伍不稳定，产生严重人才管理问题，我国的广大国营企业，情况更加严峻。故企业迫切需要新一代的易学易用、易于普及、高智能化、专业性强的cam系统。
3.制造业新技术对cam的特殊要求?
毋庸置疑，近年来制造业新技术的最大热点是高速加工技术。据最新的工艺研究表明，高速加工技术在简化生产工艺与工序，减少后续处理工作量、提高加工效率、提高表面质量等几个方面，能够极大地提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期。高速加工技术对cam也提出了新的特殊要求。?
(1)安全性要求?
高速加工采用小切削深度、小切削量、高进给速度，特征加工的一般切削速度(f值)为传统加工的10倍以上(f可达到2000～8000mm/min)，在高速进给条件下，一旦发生过切，几何干涉等，后果将是灾难性的，故安全性要求是第一位的。传统的cam系统靠人工或半自动防过切处理方式，没有从根本上杜绝过切现象的发生。靠操作者的细心、责任心等人的因素是没有安全保障的。所以无法满足高速加工安全性的基本要求。?
(2)工艺性要求?
高速加工要求刀路的平稳性，避免刀路轨迹的尖角(刀路突然转向)、尽量避免空刀切削、减少切入/切出等，故要求cam系统具有基于残余模型的智能化分析处理功能、刀路光顺化处理功能、符合高速加工工艺的优化处理功能及进给量(f值)优化处理功能(切削优化处理)等。为适应高速加工设备的高档数控系统，cam应支持最新的nurbs编程技术。?
(3)高效率要求?
高效率体现在两个方面：1)编程的高效率：高速加工的工艺性要求比传统数控加工高了很多，刀路长度是传统加工的上百倍，一般编程时间远大于加工时间，故编程效率已成为影响总体效率的关键因素之一。传统的cam系统采用面向局部曲面的编程方式，系统无法自动提供工艺特征，编程复杂程度很大，对编程人员除工艺水平之外(基本要求)，还要求有很高的使用技巧。迫切需要具有高速加工知识库的、智能化程度高的、面向整体模型的、新一代cam系统。2)优化的刀路确保高效率的数控加工，如基于残余模型的智能化编程可有效地避免空刀，进给量(f值)优化处理可提高切削效率30%等。?
综上所述，当今的cam系统虽然为现代制造业的发展立了汗马功劳，但在生产管理、操作使用上存在着与实际要求的巨大矛盾；在结构上、功能专业化等方面与网络下系统集成化的要求存在严重的不协调；基本处理方式严重阻碍智能化、自动化水平的提高。这一切都使新一代cam的诞生与发展成为必需。cad技术中面向对象、面向特征的建模方式的巨大成功，为新一代cam的发展提供了参考模式，网络技术为cam的专业化分离与系统集成提供了可能。通过以上的分析，新一代cam系统的大致轮廓已经显现。?
三、新一代cam的基本结构与主要特征预测
1.新一代cam的软硬件平台?
wintel结构体系因优异的价格性能比、方便的维护、优异的表现、平实的外围软件支持，已经取代unix操作系统成为cad/cam集成系统的支持平台。ole技术及d&m技术的应用将会使系统集成更方便。今后cam的软件平台无疑将是windows nt或windows 2000，硬件平台将是高档pc或nt工作站系列。随着高档nc控制系统的pc化、网络化及cam的专业化与智能化的发展，甚至机上编程也可能会有较大的发展。
2.新一代cam系统的界面形式?
今后将摈弃多层菜单式的界面形式，取而代之的是windows界面，操作简便，并附有项目管理、工艺管理树结构，为pdm的集成打下基础。
3.新一代cam系统的基本特点?
(1)面向对象、面向工艺特征的cam系统?
传统cam局布曲面为目标的体系结构将被改变面向整体模型(实体)、面向工艺特征的结构体系。系统将能够按照工艺要求(capp要求)自动识别并提取所有的工艺特征及具有特定工艺特征的区域，使cad/capp/cam的集成化、一体化、自动化、智能化成为可能。?
(2)基于知识的智能化的cam系统?
新一代的cam系统不仅可继承并智能化判断工艺特征，而且具有模型对比、残余模型分析与判断功能，使刀具路径更优化，效率更高。同时面向整体模型的形式也具有对工件包括夹具的防过切、防碰撞修理功能，提高操作的安全性，更符合高速加工的工艺要求，并开放工艺相关联的工艺库、知识库、材料库和刀具库，使工艺知识积累、学习、运用成为可能。?
(3)能够独立运行的cam系统?
实现与cad系统在功能上分离，在网络环境下集成。这需要cam系统必须具备相当的智能化水平。cam系统不需要借助cad功能，根据工艺规程文件自动进行编程，大大降低了对操作人员的要求，也使编程过程更符合数控加工的工程化要求。?
(4)使相关性编程成为可能?
尺寸相关、参数式设计、修改的灵活性等cad领域的特征，自然希望被引伸到cam系统之中。据笔者观察，在该方向的研究有两条不同的思路，以delcam公司的powermill及worknc为代表，采用面向工艺特征的处理方式，系统以工艺特征提取的自动化来实现cam编程的自动化。当模型发生变化后，只要按原来的工艺路线重新计算，即实现cam的自动修改。由计算机自动进行工艺特征与工艺区域的重新判断并全自动处理，使相关性编程成为可能。目前已有成熟的产品上市，并为北美、欧洲等发达国家的工模具界所接受。另据报导，已有公司试图直接将参数化的概念引入cam中，据称是同一数据库的方式来解决参数化编程问题。据笔者了解，至今未见成功的应用实例及相关报道。从技术角度上，笔者认为，实体的参数化设计是在有限参数下的特殊概念，cam是按照工艺要求对模型进行的离散化处理，具有无限化(或不确定)参数的特性。因而与参数化cad有着完全不同的特点。就象参数化的概念一直无法成功地引申到曲面cad中一样，cam的参数化也将面临着巨大的困难。按加工的工程化概念，cam不是以几何特征，而应是以工艺特征为目标进行处理。几何特征与工艺特征之间没有必然的、唯一的相关关系，而当几何参数发生变化时，工艺特征的变化没有相关性，存在着某些工艺特征消失或新的工艺特征产生的可能性。所以真正要实现参数式cam，需要对几何参数与工艺特征间的相关性进入深入研究，并得出确切的，而且是唯一的相关关系之后，才能真正实现。所以就系统的实用性、成功的可能性而言，笔者在技术上更倾向于前者。或许两者会殊途同归。我们将时刻关注并热切希望后者能在技术上有所突破，使cam技术在参数化道路上实现质的飞跃。?
(5)提供更方便的工艺管理手段?
cam的工艺管理是数控生产中至关重要的一环，也是pdm的重要组成部分。新一代cam系统的工艺管理树结构，为工艺管理及实时修改提供了条件。较领先的cam系统已经具有capp开发环境或可编辑式工艺模板，可由有经验的工艺人员或产品进行工艺设计，cam系统可按工艺规程全自动批处理。另外，新一代的cam系统应能自动生成图文并茂的工艺指导文件，并可以以超文本格式进行网络浏览。?
4. 新一代cam技术对生产与管理方式产生积极的影响
新一代的cam系统将cam的智能化、自动化、专业化推到一个新的高度，更快地满足现有生产与管理的特定要求，同时新手段的引入也会使管理方式发生相应的变化，使生产过程更规范、更合理。新一代的cam系统在网络下与cad系统集成，充分利用了cad几何信息，又能按专业化分工，合理地安排系统在空间的分布。降低人员的综合性要求，提高了专业化要求，会使操作人员的构成发生相应的变化；同时，由于cam系统专业化、智能化、自动化水平的提高，将导致机侧编程(shop programming)方式的兴起，改变cam编程与加工人员及现场分离的现象。?

sunlingxiao

en , 果然很高，感觉CAM很难像CAD和CAE那样发展比较快，因为CAM的操作性问题吧，要真正接触机器加工才可以，研究？似乎很难