关于轧制缺陷产生原因及对应策略的大讨论（加分鼓励）

simulationstar

在轧制过程中，不论是板材轧制还是棒材（型材）轧制，总是出现各种表面缺陷和内部缺陷，结合自己的工作经验和理论理解，谈谈对轧制缺陷的认识和对应策略，我一定会疯狂加分鼓励大家讨论，而且韩信将兵，多多益善！

thunder186

支持版主, 我第一个发言

钢坯出炉后第一项工艺就是除鳞. 除鳞不正常或不彻底会在钢材表面流下缺陷. 轻则在钢材表面生成暗红色铁皮, 重则导致节疤等表面缺陷. 采取的措施有:
1. 强化加热制度管理, 钢坯不宜在高温区停留时间过长
2.轧机停机时间较长时, (10~15 分以上), 应将炉温调低,还要注意炉压, 空气比例, 炉内气氛等参数
3.轧机计划停机时间较长时(数小时, 整班或更长)可考虑加热炉(推钢式)装入不合格的替代钢坯, 恢复生产时再将这些钢坯剔出.

以上三项措施的意图是减少氧化铁皮的形成, 以下措施是清除氧化铁皮.

4.检查除鳞箱喷嘴角度, 水压水量是否合适
5. 有条件的轧机第一机架宜采用立辊轧机, 有助于清除钢坯底面的氧化铁皮
6.第一机架后最好放一个压缩空气和水的混合喷嘴, 以吹走残余在上表面的铁皮.
7.中型/大型型材轧机轧槽钢哈扁钢等产品时最好在精轧机组前装一组压缩空气喷嘴, 清除二次氧化铁皮.

还有一条就是经火焰切割的连铸坯注意避免上下颠倒, 因为切割时产生的节瘤很难被高压水冲掉. 一旦进入平辊轧机, 或是被压如钢坯, 或者卡在导卫里然后掉在后面的钢坯上, 最终形成表面缺陷.

待续

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除磷效果的好坏对后续板材轧制的质量控制影响巨大，楼上可以结合自己的经验谈谈心得～！！

taoxiong

呵呵 我也来说几句
板带轧制过程中轧件头部弯曲问题，是轧制领域至今尚未得到很好解决的重要技术课题之一.
头部弯曲在热轧过程中普遍存在，轧件头部弯曲可能出现两种情况：翘头和扣头，即轧件头部被轧辊咬入后，在出口侧形成向上或向下的弯曲，向上的弯曲称为翘头，向下的弯曲称为扣头，两种情况都非常常见。从有利于生产和设备的角度来看。轧出轧件头部呈“滑雪板”式的微翘既可以使轧件的输出顺利，又避免对设备造成较大的冲击，是十分有益的。然而当翘头严重和扣头达到一定程度后，其危害性是极大的。
头部翘曲过大，影响后一道次的咬入，有些生产单位在轧件入口侧由工人拿大锤帮助咬入，既增强了体力劳动，也增加了危害性，此外翘曲对设备的危害也很大，钢坯和轧辊或护板产生撞击，使轧辊和护板的寿命大大降低。轧件头部翘曲过大时，有时造成ACC水冷装置损坏。在带钢生产过程中，轧件头部翘曲造成轧件沿上轧辊周向产生包绕，会将上卫板、上喷射横梁和辊道上方的导板同步机构撞坏，造成停产并产生很多废品。头部扣头却引起轧件折叠缺陷，降低了成材率。扣头还会撞坏下卫板，轧件头部在辊道上运行会产生跳跃，影响轧制速度，扣头严重时，轧件头部钻地沟，即从传递辊间的缝钻下去，这样从辊道间隙钻进去必然导致生产无法继续，甚至引燃地面或地沟表面的油污。在大型板带粗轧机轧制过程中，轧件扣头卡死在出口处，使轧辊与轧件之间打滑而产生自激振动，致使接轴的扭矩放大系数TAF值陡然增加，引起轧机接轴断裂。因此许多生产企业在 生产过程中，在无法控制头部弯曲方向的情况下，一般的做法是宁可让轧件头部上翘，而保证轧件头部不出现向下扣头，因为轧件扣头往往比翘头的危害更大。
在中厚板生产企业生产过程中，有时轧件轧过去后，在出口侧轧件头部出现弯曲，并有撞击设备的趋势，有工作经验的轧机操作人员往往采用停机并让轧辊反转把轧件退出的方法。这种方法可避免对设备造成危害，但由于这样操作导致轧件和轧辊接触时间长，轧件接触轧辊的部分会因为降温出现黑印。有时轧件在出口侧出现弯曲后，使轧辊反转仍无法让其退出辊缝，只好采取抬升上轧辊的办法让其退出，这时杂行间成了头尾都上翘的U形，很难咬入，而且咬入时撞击上辊。如果轧件卡在辊缝时间过久，温度降低得太低，久不能继续轧制了，该轧件就作为轧废而退出辊道。
目前认为引起轧件头部弯曲的主要原因有以下几种：
（1）上下辊辊径不相同，如果两辊转速是一样的，轧件往往向辊径小的一侧弯曲，这是因为辊径大的一侧轧辊的线速度要比辊径小的一侧轧辊大，因此朝小辊径侧弯曲。
（2）上下辊辊速不同。在辊径相同时，轧件往往向辊速慢的一侧弯曲，这个和（1）原理相似，也是由于上下辊线速度不同。
（3）轧件温差较大。轧制断面较大的轧件时，由于在加热炉中加热后，存在着的温差仍过大（有时甚至大于100℃），或存在明显的加热水印，或轧件上下表面散热不均，因而随着轧件的延伸，金属变形程度不同，导致轧件出现明显的翘头或扣头现象。这种情况在许多企业存在，究其原因，很大程度在于企业过分追求产量，加热炉超负荷，导致板坯加热时间不够，“未烧透”。
（4）金属本身性质不均匀。当轧件内部化学成分、组织结构、杂质以及加工硬化状态等分布不均匀时，都促使轧件内应力和变形分布不均匀。
（5）轧件表面残留着氧化铁皮。在有氧化铁皮残留的的轧件表面，使这一侧轧件表面在延伸时发生打滑现象，因而使轧件面向有氧化铁皮弯曲。另外，在使用中受到油污、冷却水的影响，也使轧件上下表面摩擦状况不一样，导致轧件头部弯曲。
（6）轧辊表面粗糙度。这一点和（5）原理相似的，都是摩擦方面的原因，但轧件表面的粗糙程度一般不好控制，而轧辊可以通过磨辊来控制。一般来说，轧件弯向轧辊粗糙面的一侧，这是因为轧件在轧辊粗糙面一侧所受摩擦力大，轧件这一侧的塑性变形和金属流动明显受到抑制，因而造成带坯头部翘头或扣头。
（7）轧制线高度。其它条件不考虑时，轧制线过高，引起轧件扣头；轧制线过低，造成轧件翘头。因此，最好使轧制线合适。但这在生产中很难保证，而且随这件厚度变化而变化。
(8)轧辊压力配置不当。当轧件在轧辊间发生塑性变形时，靠近接触面的表面层由于摩擦力的限制，其金属纵向流动速度比中间层要低，因而产生不均匀变形，变形区入口端的断面形成向外凸出的弯曲形状，而变形区出口端表面的延伸比中间层小，这种不均匀变形受到前后端外部金属的限制，特别是当接触弧长与轧件平均高度的比值小于1时，不均匀变形严重，因而引起带坯头部弯曲。
（9）轧件咬钢速度。有些生产企业为保证轧制时板坯头部能向上翘，即得到“雪橇板”特性的要求，需要在咬钢时，下辊的线速度大于上辊的线速度，而采用了速度平衡调节器。速度平衡调节器的作用是使上下辊在咬钢前，下辊电动机的转速高于上辊电动机的转速，以获得轧制时的“雪橇板”特性。
（10）轧件入口厚度。轧件入口厚度不同，导致导入角变化及轧制线变化，影响头部弯曲状况。
（11）道次压下量。道次压量来对轧件头部弯曲的影响原理和（10）是一样的，也是通过导入角变化及轧制线变化影响头部弯曲。
（12）轧件材质。轧件的材质也是影响轧件头部弯曲的重要因素，并不是硬度高的材质不易弯曲。某钢铁厂，在钢板轧制过程中，有时钢坯在辊道上等待轧制，导致较大的温降，这时钢板硬度比高温时要高，但却比同规格未发生温降的钢坯易发生严重弯曲。
（13）电气传动系统。由于轧机上下辊是单独驱动的，所以上下辊有各自的电动机和传动系统。上下轧辊调节系统的参数一般都是按照对称来调整的，实践表明，假设上下辊电动机速度控制系统参数相同及其他条件相同的情况下，由于上下电动机自然机械特性的差别、上下辊电动机磁化曲线不同、电动机中性点不对称，也会造成轧件头部弯曲。
（14）操作原因。操作不当就会产生推床夹持轧件轧制，特别是立辊和水平辊之间形成的连轧，在其之间产生推力或拉力，造成强烈的冲击载荷，有时轧件产生打滑，极易产生弯曲。

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非常感谢，希望再接再厉，分享你这方面的知识！