基于2009年11月RADIOSS在求解速度上的突破,Altair与Ford汽车合作在24小时之内完成了整车碰撞分析过程。此过程包括白车身(BIW)和部件划分网格、装配、创建载荷工况、假人管理、模型清理及检测、碰撞求解分析和后处理等一整套完整的步骤的完成。 该团队由五个成员组成,在24小时之内他们分别接力完成项目的不同部分。 此过程的第一步涉及到导入整车的原始CAD数据到Altair HyperMesh。采用Ford 2010年的一款中型汽车的CAD模型,包括超过1000个装配,超过2000个零件的白车身(BIW)与子系统、仪表板、动力总成、前保险杠、座椅总成、轮胎和悬挂部件等等。Ford提供了白车身(BIW)的CAD模型。对子系统模型进行来自国家公路交通安全管理局,并对其进行了Morph即变形以匹配白车身模型。 当将这些零部件导入到HyperMesh中,它们被自动添加到CAD2CRASH24项目中并由Altair嵌入式仿真数据管理进行管理。 批处理网格划分并行执行所有的白车身(BIW)和子系统的网格划分工作。此工作对工业界来说很新颖,涉及到提交多个部件组并行云计算节点。当一个部件划分完网格后,其它的零部件将开始自动分网。根据它们具体的连接模式:焊接、螺栓连接、胶接等。然后将白车身(BIW)和子系统装配成为一个整体模型。接下来,为所有部件布置质量以补偿CAE模型和根据BOM表定义模型。 为了完成碰撞仿真的模型,团队使用Altair HyperCrash将乘员、安全带路径和安全气囊包括在模型中。软件包括碰撞和安全建模任务所用的用户工具如:零部件更换与定位、假人定位、座椅变形和安全带路径。同时也使用HyperCrash处理质量平衡并验证该模型,其碰撞模型验证能力范围从简单单元质量检查到部件连接错误检查。用户可以从视觉上检查每个部件的状态,其通过颜色(红色、橙色和绿色)表示。 为了简化作业调度和管理, 团队使用了PBS Catalyst,它是PBS Works中一个作业管理门户技术, 帮助制造业用户在实现CAE仿真的同时按照需求有效地利用企业的计算资源。PBS Catalyst提供直接从桌面拖放进行作业调度和管理功能。它自动地识别提交的输入文件所需运行的求解器,团队选择采用RADIOSS求解器并定义相关的内存需求。 在作业调度上,PBS Works系统中的作业管理软件平台PBS Professional通过Altair Compute Cloud 上的64个CPU分配和管理RADIOSS工作量。RADIOSS对整车正面碰撞进行仿真,计算到65毫秒,采用50% Hybrid III的假人及参考度量(IMM)安全气囊。PBS Works作为高性能计算及资源管理系统,它可以自动识别作业完成并将结果自动返回到分析工程师的桌面,大大提升了计算效率。 将结果直接导入到后处理可视化软件HyperView中,可以创建交互式的标准报告,如变形动画,加速度和能量显示以及乘员损伤准则等。 CAD2CRASH24项目积极采用Altair “Compute Cloud”,它由高速处理器,高速网络和高度安全的专门节点组成。云计算模型,例如在这个项目中,由于PBS Works的作业管理及调度,使计算资源以一种升级的方式被共享和访问。 |