到日本旅游,顺手抱一只电饭煲回来,已是流行了一阵子的“时尚”了,这样的景象并不仅仅发生在电饭煲上,很多人买了吹风机,据说采用了纳米水离子技术,很多人买了陶瓷菜刀,据说耐磨是普通钢的60倍,很多人买了保温杯,不锈钢真空双层保温,很多人买了电动牙刷,最新的一款采用了LED超声波技术,最让我吃惊的是,居然还有三个人买回了五只马桶盖。“中国制造”的明天,并不在他处,而仅仅在于——能否做出打动人心的产品,让我们不必越洋去买马桶盖。 那么如何利用先进的模拟仿真技术改造和提高传统的制造工艺,以解决和预防产品制造过程中暴露的或潜在的质量问题呢?不知道大家有没有发现,工厂中普遍出现了一种现象,产品制造过程中出现的制造技术难点问题往往被归结为“这个问题很复杂”,虽然模糊化的解答使我们规避了很多责任,但制造水平和个人能力又该如何提高呢?其实这些所谓的“复杂问题”无外乎装配干涉及间隙问题、焊接变形及缺陷问题、受力不均及服役失效问题、热力耦合及损伤问题等等的组合,即学科交叉引起“不曾知道、不愿知道、不必知道”的盲区。CAE和尺寸工程仿真的完美结合,可以全方位考虑结构的变形以及尺寸累积变化问题,在定性的给出指导意见的同时,定量的给出参数范围,供设计、质量及工艺部门参考,提供决策依据。 CAE是以工程和科学问题为背景,建立计算模型并进行计算机仿真分析。尺寸工程仿真是基于蒙特卡罗法等模拟概率法,在计算机上完成零部件装配,将不同的零部件组装成一个装配体的仿真过程,可帮助技术人员确定合理的基准、公差、检测方法、装配工艺等。结合现场问题及以上两种仿真技术,将工程仿真带向制造服役失效问题分析中是完全可以实现的。 以前,CAE团队单纯从材料、结构出发,往往未考虑现有交检的检测基准、外购件的质量管控上件定位主次顺序和优先级等问题。尺寸工程仿真团队单纯从尺寸出发,往往假设所有零部件是刚性体,未考虑材料、结构、裂纹、微观组织等方面的影响。但经过反复调研和验证,其现场问题不仅仅是损伤和断裂问题,往往既涉及应力变形,又涉及尺寸,甚至涉及到管理……。 现实逼迫使我们必须全方位考虑。其初衷很简单,有公差累积,就会有间隙,就会有局部受力不均,就有其方**的有机结合。如果结合二者的优势,首先进行公差、尺寸、检测方面的分析,得出其最大影响因子,再结合工件材料、结构方面的差异特征,进行有效的CAE分析,最后以工程管理的顶层角度,就可以提出可快速实施落地的有效建议。 2015年,工程模拟仿真,有你有我! 愿工程模拟仿真走向实战,愿中国制造业越走越远!奔跑吧!兄弟!
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