涂装SE分析流程及工作内容

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背景

涂装同步工程（SE）分析的定义

涂装同步工程（SE Simultaneous Engineering）是指在汽车开发过程中，涂装工艺参与设计开发并与之同步的 过程，主要针对白车身的数模、CAS面、主断面以及产品试制过程进行的工艺方面的分析，为设计提供可行的工艺 设计变更。

涂装同步工程（SE）分析的意义

主要是通过对产品设计进行工艺可行性同步分析，发现产品设计工艺可实施性方面的缺陷，提出可能出现的问 题点并采取改善措施，使产品在车间通过性、车身密封性、车身防腐性、外观装饰、工艺操作性等方面满足要求； 从而达到降低设计及工艺成本，缩短设计及工艺开发周期，优化产品制造工艺，提高设计及工艺质量的目的。

越来越高的质量要求

• ​造型部门希望汽车外造型犀利，棱角分明，独树一帜，同时漆面颜色炫彩夺目，能够让客户眼前一亮；
  

• 安全性能部门希望尽可能增加加强筋或加强件，并减少影响碰撞性能的工艺孔，车身结构越来越复杂，尤其是钢铝、全铝车身；
  

• NVH部门则希望白车身上的孔少一点、敞开的空腔少一点，并且只要有缝隙的部位都增加涂装胶条，尽可能减少声音泄露；
  

• 防腐部门则希望车身结构简单一点，开孔可以多一点，同时有腐蚀风险的腔体都能够完全覆盖防腐蜡；
  

• 各个设计部门需求越来越多，涂装工艺面临的矛盾也日益凸显。
  

更短的开发周期

• 随着新车型开发周期的不断压缩，留给工艺人员在同步工程 开发工作中的验证、调整时间越来越少。而在投产后再进行 设计变更的成本却又非常之高，主要包含模具、时间、人力 等各项费用。
  

1、传统车型开发是以经验设计为主，通过试制试验进行纠正。这个过程存在一些问题：

经验设计无法对设计质量做准确评估，当试制试验发现问题后，只能根据经验做出调整，并且还需要下一轮的试 验进行论证；-->成本高

当试制发现问题后，往往会出现数据已接进量产阶段，无法做大幅结构调整，迫使企业做出选择，要么牺牲部分 性能，要么推迟项目节点、延迟产品上市。-->周期长

2、基于上述现状，格麟倍公司通过利用专业的仿真软件及定制化平台从电泳、涂胶、喷涂等方面辅助开展涂装SE分析工作，从而减少反复试制次数，节约大量时间及试验成本，实现汽车涂装工艺开发与实践的高效率、低成本。

策划阶段

竞品车分析

与相关部门共同编制车体解剖方案及计划，并进行解析：

• 针对每一个零件分析电泳、沥液、排气工艺特点
• 是否采用新技术、新工艺及特殊涂装工艺并进行涂装工艺可行性分析
• 分析竞品车涂装缺陷，记录每一个零件的涂装状态
• 注蜡区域及方法、底部UBC区域
• 密封区域及方法
• 被解剖车体特殊结构
• 竞品车涂装质量评价
  

分析竞品车新工艺新技术在现有生产线上实施的可行性，并最终形成分析报告

工艺可行性分析

将产品策划部门提供的原始数据（外型尺寸、车体用户定位、产能）作为新建或改造生产线可行性的依据

• 新开发车型工艺流程确定，能否在现有的生产线上共线生产
• 根据规划要求以及公司现状提出新车型的生产场地建议
• 输送、工装夹具、自动喷涂机器人初步分析
• 新技术新工艺应用改造可行性，确定生产线初步建设或改造方案
• 从成本、质量等方面提出新开发产品初步涂装目标
• 初步确定厂房规划（如果新建）
  

造型阶段

工程化阶段

涂胶工艺性分析
涂胶方面需重点关注如下五方面：

• 涂胶操作空间可行性：主要指部分定义涂胶的区域，需要重点分析涂胶人员操作的可行性，若涂胶操作可行性存 在问题，则需要提出与设计部门沟通修改局部结构，或论证、定义其他专业密封来替代。
• 多板搭接处孔洞尺寸、状态：粗密封缝隙尽量小于3X3mm，细密封缝隙尽量小于1X1mm；
• 钣金平齐搭接处涂胶面状态：粗密封涂胶面宽度尽量大于5mm，细密封涂胶面宽度尽量大于3mm；
• 局部区域涂胶宽度与总装装配面之间关系：涂胶边与总装装配螺柱、堵件等零件距离尽量大于25mm；
• 四门两盖包边部位涂胶操作性：包边部位尽可能以直线形式设计，包边长度需留出胶枪操作空间。
  

喷涂工艺性分析

• 分析新车型油漆应用工艺与现有自动喷涂和输调漆设备的适用性，如珍珠白颜色的喷涂工艺有别于正常色漆施工工艺；
• 根据新车型的喷涂部位、面积和膜厚要求分析人工段和自动段能否满足节拍生产要求，自动段可用车型数模和喷 涂仿真软件模拟喷涂，根据机器人任务分工、喷涂路径规划及喷涂上漆状态等，核算机器人工作时间，同时考虑 换色清洗时间，分析能否实现生产节拍；
• 套色车涂装遮蔽工艺性分析，油箱盖等小件涂装形式的分析。
  

注蜡工艺性分析
1、主要针对空腔喷蜡或罐蜡工艺进行分析，对于车身结构原因导致电泳涂膜比较薄，且在使用过程中水、泥沙容易 进入的部位进行分析，根据注蜡枪头的尺寸来设置相应的注蜡工艺孔
2、一般从以下五个方面进行分析：

• 评价其孔是否被设置在易于注蜡的部位；
• 评价可否能利用现有工艺孔（电泳、沥液孔及焊接、总装工艺孔等）；
• 评价所设置的孔是否考虑到了注蜡作业喷枪喷头的大小及类型；
• 评价其内腔结构是否能使注蜡膜厚均匀或由于部件干涉而无法注蜡；
• 评价注蜡施工后注蜡孔的密封可行性。
  

生产线通过性分析
1、涂装工装、工位器具的通用化分析：从工装形式和固定方法、安装的方便性等方面，分析现有的工装在新车型上应 用可能性，区分有哪些能用，那些需改进，那些需重新设计，并开始新工装的相关设计工作。
2、前处理、电泳槽体通过性分析：按新车型白车身尺寸做出外形轮廓图并装在吊具上，在设备图纸上进行车身在槽体 中的动态彷形分析，做出运行轨迹图。分析车身是否与槽体、室体及槽底喷嘴等部件及不同车型车身之间存在干涉 现象，确认该车型以及与现有各车型混线时的通过性；
3、自动化控制系统的分析：分析电泳整流识别、自动段和人工段的车型识别、颜色编组，PVC机器人喷涂系统、喷涂 机器人及鸵鸟毛擦净机器人、输调漆系统所能兼容的颜色数量等是否满足要求。

生产线通过性分析
1、非标室体、线体通过性分析：结合装在承载工装小车或滑撬上的车身外形轮廓图和线体图纸分析车身在非标室体、线 体中安全距离，如各车型混线时在烘干室内的较小节距、积放区的零节距、转弯时车身之间或车身与设备、室体之间 的安全距离。确认各车型在非标工艺室体、线体的操作空间（如点修补室、顶部位置的烤灯摆放空间），找出存在的 问题并制定解决方案。
2、机械化运输设备的通过性分析：

• 车身与各工段的吊具、工装小车、滑橇等承载工装的适用性分析：重点分析车身定位孔的空间位置是否满足承载工装 的支承要求；
• 车身重量是否满足车间设计要求：重点分析核算是否超出全负荷生产时的机械化运输设备要求；
• 车身的交接转挂分析：重点分析车身与吊具、车身与移载设备运动部件是否存在干涉，车身重心是否满足安全通过的 要求。
  

试制及试生产

试制（试生产）工艺验证
对设计数据进行实车工艺验证，包括生产线通过性、操作工艺性等。

• 确认统计前期SE所提出的问题及对策；
• 前处理电泳的排气沥液情况验证；
• 车身内腔电泳漆膜质量分析验证；
• 车身空腔蜡操作性及效果验证；
• 涂装车身涂胶、安装堵件及阻尼垫、喷漆操作性及效果验证；
• 工装适用性跟踪验证，包括装拆是否便利，是否利于后续工艺操作，是否会造成涂装质量问题；
• 涂装车身对生产线的通过性验证。
  

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