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电动汽车(EV,HEV,FCV)的开发和研究是一个非常庞大而复杂的工程,可分为做产品和做策略两个方向。目前国内学术团体和研究机构的重心应该都还是放在电气管理,油电耦合的控制策略上,不过随着最近国家出台的一系列政策,很多厂家也开始对产业化重视起来,不过要解决零部件的耐久性以及产品的可靠性,完成由学术研究到产品的面世,这还需要很长的一个过程。
以HEV为例,开发过程大致应该包含以下几个环节:目标确立-->概念设计-->总成设计-->零部件设计-->系统实现-->零部件测试-->总成测试-->实车测试-->产品化。
1. 要设计一辆车,设计目标的确立是至关重要的,这个过程一般要进行市场调研,对竞争对手的车型进行分析,制定出目标车辆的具体性能参数,如:油耗要求,加速时间,最高车速等等,为下一步的工作提供基础;
2. 在设计目标确立之后,可根据设计目标进行车辆的概念设计和总成设计,即布置方案的选择和传动系统的现则,可尝试多种布置方式(考虑布置空间和结构复杂性,弱混,中混,强混,串联,并联,混联)和多种传动系统(AT,AMT,DCT,CVT等)相结合的方法,在没有专利冲突的前提下对动力系统合理的布置可使得将来的控制策略的设计更加容易,以AMT+强混+并联结构为例,电机和发动机在离合器的同一端可有效避免两个动力源的同步协调问题,但单动力源启动时负载较大,而分布在离合器两端则存在要进行同步调速,但启动负载小。根据对不同的组合形式的试算,以设计目标作为考量标准,最终确定出车辆的布置方案和总成结构。
3. 零部件设计是在总成设计基础上的一种细化,可对动力传动系统中的主要零部件(发动机,电机,电池及相关的控制和管理系统)的技术参数提出设计要求,进行相关的组合匹配,对车辆的控制策略进行初步的设计,根据控制策略以及车辆的设计目标,确定零部件的具体参数并对基本控制策略进行验算,如:发动机的转速范围,功率需求;电机的基速,扭矩需求,电池的容量,SOC的上下限制,变速箱的档位数等等;如:起步控制,纯电机控制,纯发动机控制,混动控制,行车发电控制,停车充电控制,能量回收制动控制,换档控制等等。根据设计计算结果,给零部件供应商提出相关的设计要求。
4. 系统实现阶段是根据零部件供应商根据相应的要求,通过仿真计算或产品试制,提供出符合整机厂家技术要求的零部件具体的特性参数,整机厂家根据相关参数对车辆重新进行计算,较为精确的获取车辆的性能指标,从而进一步对相关的控制策略进行细化和调整,并根据计算结果和控制策略对零部件的技术指标给出更精确的要求并给出相关通讯总线协议的定义和相关开放端口的设置。
5. 零部件测试过程包括基本性能测试,控制策略测试以及总线通讯测试;测试过程可以采用SIL与HIL相结合的方法,通过测试及相关的优化过程确定零部件的具体性能指标,控制特性以及总线特性。
6. 总成测试过程包括对零部件的集成,多控制器联调优化,以期达到车辆的设计指标。
7. 实车测试过程主要是整车装配完好后的道路试验,对车辆的具体性能指标进行测试(动力性,经济性,操纵稳定性,行驶平顺性等),并对零部件及动力总成的可靠性,耐久性及安全性能进行实车测试。
8. 经过道路试验测试,经相关部门批准可进行产业化。
CRUISE软件的应用可以贯穿到整个开发环节中,CRUISE在2008之前只能够做SIL,也就是前4项,而从2008开始,CRUISE支持AVL In-Motion的硬件系统,可以进行HIL的开发工作,今年CRUISE将会推出2009版本,会支持dSPACE和ETAS的硬件系统。
附件是CRUISE与Matlab进行耦合实现能量回收制动的一个例子,在CRUISE V3.1.1及Matlab 6.5中测试过可以运行,与dll文件相关的mdl文件在压缩包中的userdata目录中,逻辑比较简单,但可以说明耦合的工作原理,希望能够对相关人员有所帮助。 |
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