【讨论】一模多腔时，为何会是依次充填？

天山飞鹰

兄弟们，不用再讨论了，终于有答案了。(这个答案并不正确，下面还有讨论)
网格密度对仿真效果影响很大，尤其是浇注系统的网格更应该很密。下面对比两个实体相同的模型。
先来个单元为1.49万的，纯流动图片，浇注速度500mm/s

天山飞鹰

再来个单元10.34万的，纯流动图片，浇注速度500mm/s
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(下面的三张图片是在FREESF为1时得到的，与上一张没有可比性)
                                         2005.8.2 by 天山飞鹰
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天山飞鹰

上一图中，竖浇道不再像以前那样呈一小股状，横浇道的流动不但均匀，还呈现一定起伏状，很接近实际情况。
下图中金属液撞击后反回的情况也仿真到了。

天山飞鹰

进入型腔后的情况是这样的，浇注速度高，金属液是从内浇口喷射入型腔的。而用1.49万个单元的模型是根本没有这些效果的。

天山飞鹰

触壁的情况如下，由重力和动量的共同作用，形成蹄形状的散流。

天山飞鹰

网格越小，单元数越多，模拟越接近真实情况。

粗网格节省了大量计算时间(以前为了省时间不愿意计算10万单元以上的模型，网格都划在10万以内)，但也导致了错误的结论。

本话题中，那些不合理的现象的图片是人为造成的，并不是procast的流体功能有bug.

procast的流体计算能力是非常强大的，但他是低速重载型的，载荷太轻他就不会动了。相信他、热爱他、钻研他吧!

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这个答案并不准确，请版主取消加分       2005.8.2 by 天山飞鹰
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yechen7929

十万单元以上的模型你用什么软件剖分啊，还有你用的是虚拟型腔吗

天山飞鹰

我用的是proe建模，proe的mechanica划表面网格，最后由meshcast划体网格。下面的贴子里说的具体点。
http://www.simwe.com/forum/viewthread.php?tid=524114

以上的例子都没有建铸型，使用了virtual mold。试想如将铸型的网格也算上，那单元的数目会更多。

yechen7929

mechanica划分的十万单元的表面网格，后由meshcast划体网格能顺利通过吗，是不是要很长时间啊

天山飞鹰

yechen7929 wrote:
mechanica划分的十万单元的表面网格，后由meshcast划体网格能顺利通过吗，是不是要很长时间啊

十万单元是meshcast划出的，表面网格的数量也是上万的。mechanica划表面网格很快，几秒就好，而meshcast划体网格就得要几分钟才行了。

yechen7929

请问网格数量在哪里查询，能不能贴个图例

天山飞鹰

关于网格数量，
划网格时，meshcast信息栏显示。
在mechanica划网格时，信息栏显示。
在precast打开文件时闪现的第一个窗口中显示。
在meshcast打开文件时闪现的第一个窗口中显示。

yechen7929

网格虽然很细，但模拟的结果还是依次填充
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积极验证他人观点，就冲80万单元也得奖励一下！by 天山飞鹰

yechen7929

结果

天山飞鹰

看来细划网格不起作用，只有将FREESF设置为1才能避免依次充填。

我又看了以前的dat文件，发现同时充填的例子里的freesf是1，当我改成2时竟也是依次充填。

是不是软件有bug?

天山飞鹰

LIMEILIN wrote:
我的分析:
钢液在浇注过程中，温度下降，黏度随温度的降低而增大，流动性变差，液体的流动很容易在已形成的流道中流淌，所以给人一种假象，你不妨提高温度模拟一下，情况会改变的。

LIMEILIN兄：你的图片其实是各型腔液面高度都等于或大于内浇口的，在此这前的状态是不是也是依次充填？

你的图片中有一张明显是依次充填的，我在你的那张贴子后留了话。

LIMEILIN

完全同时和依次浇注都是不可能的，那仅仅是理论上的。
在这之前我实地到铸造车间反复做过试验，在同等条件下，中途随意停止浇注，每个型腔的钢液是不一样的，所以正如有人所说，软件仅起参考，满足人们期望值的80%就不错了，他毕竟和实际有差距，况且，影响铸造的因素太多太多。

天山飞鹰

多腔充填计算的依次充填是不能被接受的，100%不合理，而不是80%合理。

这种情况下，就只能用温度计算来预测缩孔和缩松缺陷了，充型过程的热量损失只能不考虑了。而用其它软件完全可以做精确的纯温度场计算。procast在这一点上丧失了一个铸造仿真软件应该具有的能力。

LIMEILIN

看了版面上的一些帖子，有点感触。我在清华作了两年博士后，大部分时间在开发熔模铸造模拟软件，而且到企业进行过验证。另外，我对procast、flow3d、ansys、deform等软件有一定了解，所以我想我有一定的发言权。我的观点是：
1、目前最成熟的的确就是温度场及缩孔缺陷预测，流场一般。
2、不要神化软件。软件不是万能的，如果一个软件准确度达到80%就可以了，毕竟是辅助。
3、不要完全否定铸造模拟软件，特别是在缩孔缩松预测方面，我觉得正如上文所说，的确精度还可以，当然是限制在钢铁方面。

所以此观点应该是大家比较容易认可的。

LIMEILIN

以上观点是引用，并非我的，但我支持。我无这么高的见解，因对铸造软件知道的极少。