如何面对夕阳学科-疲劳

kdguai

实践出真知，认真做好疲劳试验，积累基础数据是必经之路！

pinmingsanlang

5# ousyoubu
! ]6 l% `0 h# G' I! b, Y$ u- L您好，看了您的贴，受益匪浅，现在我就遇到一个疲劳方面的问题。想请教您。Coffin-Manson equation根据应变幅来计算寿命，这个公式应该是没有考虑材料的硬化的。如果我要计算考虑材料硬化之后，再给定应变幅，这个时候能用这个公式来计算寿命吗？

shayu

既然是夕阳学科，现在研究疲劳的人怎么越来越多呢？

upbeat928

说的很好啊~

yandejun

老版主的话很有道理，说道我心里去了。由于课题需要，研究了四年多的疲劳寿命问题，做了几年的疲劳试验研究，累坏了所带的兄弟们，试验过程十分辛苦，得到的成果却是不大。

freshsand

疲劳确实难，越难越得做啊。可惜我还在门外摸索中。。。

mengshanjushi

( W) u+ {. K1 Q; Z# k- }
大家讨论的很热烈，也说出了很多关键性的问题啊！我从2004年进入“结构抗疲劳设计”这个领域，这些年来有些领悟，现在和大家讨论一下啊！其实，造成目前这种局面的原因还在于我们认识问题！众所周知，影响疲劳的因素众多，这就造成了迄今为止还没有一个通用的、具有很强操作性的理论与公式来对构件的寿命与可靠性进行预测与评估；也是因为这个原因，我觉得疲劳只由和试验（足够大量的数据）、可靠性结合起来，才能给出有一个较为合理的解决方案。
再有一个，就是我们研究的目的与关注点。我们研究疲劳的终极目的在于确保构件的安全与可靠以发挥最大效益。怎么样才能做到这点？首先，我们应该在设计阶段就要有“抗疲劳设计”理念，确保产品具有良好的疲劳性能；在使用阶段通过合理的疲劳评价与评估，制定合适的检修方案，同时对于重点部件，比方说飞机的机翼等，要有实时的疲劳（裂纹）安全检测，以最大可能地减少疲劳事故。没有100%的安全，出现事故后，我们要通过失效分析，找出事故原的因，及时对产品进行改进设计，如此往复！我们搞疲劳的就应着眼于上述环节，着眼于上述环节的一些基础理论研究，并最终为工程领域提供一套可操作性强的解决方案。让人遗憾的事，现在我们好多学者只是关注于疲劳寿命的预测与计算，其准确性问题不用讨论，甚至有些知名学者拿国外的S-N数据，来对我国货车进行疲劳寿命计算，岂不哀哉！！！

mengshanjushi

老版主的话很有道理，说道我心里去了。由于课题需要，研究了四年多的疲劳寿命问题，做了几年的疲劳试验研究，累坏了所带的兄弟们，试验过程十分辛苦，得到的成果却是不大。
0 h5 y2 e" M1 P0 y( Qyandejun 发表于 2010-12-10 20:36

9 W: k$ w+ q! P: r8 a
, U4 m2 a+ B* a* C8 t# N2 I兄弟，你的成果“却不大”怎么理解啊？

htf201301

疲劳仿真这块现在研究的人是越来越多了，其实科学的研究无所谓“夕阳”这种说法的，说不定新的理论出来就会改变现行疲劳分析的方法和评论标准的

masher

6 J% @, E4 e4 ~& ?
4 O4 l- f4 R; Y4 u* `( `& M69# htf201301
有关疲劳方面的东西，很玄乎，新理论没有多少的。经验性太强了。
6 ~* G1 e" Y$ s. z- }我接触疲劳快8年了，有些心灰意冷了。
把疲劳与可靠性联系起来，研究多了也会发现是近乎扯淡的。

masher

62# pinmingsanlang
" W9 a. s( R: V+ W  V. t# k应该是考虑了的，材料的循环特性包括循环硬化和循环软化。
! X, }* J0 P. H  Q5 `, `$ R- g5 `# ?coffin-manson关系是是通过稳态循环应力应变得到的，即采用了循环硬化或软化后的稳定状态来计算的。

feler

the welding fatigue is not easy to be defined.

mengshanjushi

69# htf201301
0 S( n* D* L/ F" c4 }; A8 b& s  U有关疲劳方面的东西，很玄乎，新理论没有多少的。经验性太强了。
/ |6 w0 q% O  m6 G# G1 x我接触疲劳快8年了，有些心灰意冷了。
' {. l# h& |$ F8 l1 [! a把疲劳与可靠性联系起来，研究多了也会发现是近乎扯淡的。
masher 发表于 2010-12-12 23:09

6 b' l# a+ m* e
$ g, Z& z* i* k9 p       关于疲劳，太复杂，也如版主所言“太玄乎”！其实也正是疲劳的“复杂”甚至“玄乎”的特点造成了，目前研究的这种现状，所以版主没必要心灰意冷啊。咱就拿目前国内很热的疲劳寿命预测与评估来讲吧，不知道众位怎么评价，我的观点就是很多人在扯蛋！！不是吗？打个比方说，比方说某天有人说你能活到A岁，你什么感觉？要是A的值较大，你以为他是奉承，在讨你高兴；如果A的值较低，你认为他是诅咒你！总之，你会信吗？！
4 `" a2 M8 z' ~3 T' e       但把疲劳与可靠性联系起来进行寿命与可靠性的评估，是在目前状况下的一种或者唯一正确的选择！还以寿命问题为例，如果某个人在对过去你十年中国人的寿命数据统计过后，也适当考虑了未来的变化，给出“你能活到A岁的可能性为75%”，我觉得这个结论从理论上讲是没有任何问题的（当然未来变化，也是未知的），也是可靠的！当然，这个问题是好多人都能认识到了，但关键的问题是怎么去弄这些数据，怎么去做实验！疲劳试验，费时，费力，更关键的是费钱，所以好多企业不愿意做，好多搞科研的有经费也舍不得做！！！！！
       这就是我们所面对的学术事实！我们能做什么呢？楼上的几位兄弟能做疲劳试验，我觉得作为疲劳人，你们真得很幸运，所以你们要珍惜！！！我觉得能做的事情如下：
      1）、不到万不得已，除非有足够多的数据为基础，坚决不做疲劳寿命预测与分析；
* |$ M4 q4 |. N      2）、呼吁国家与行业，重视数据的积累与共享；
$ I2 \6 S# {4 g: }  A1 s% N      3）、在学术与工业界提倡、宣扬一种正确的疲劳意识（抗疲劳设计、疲劳寿命预测与评估、疲劳检测、失效分析之间的关系）
     4）、积极谋求新的出路，比方说小子样设计方法、快速实验法等等。
& w9 r! n- b/ b     我目前想到的就这些!个人拙见，抛砖引玉啊！

tjsdwt

没想到还是引起的很多人的共鸣，疲劳最终必须指导设计才有意义。所以我除非不得已，不做寿命评估

sun_shifei

关于这个话题，我听过一些教授的讲座，也多有同样的观点，疲劳寿命这个东西，无非采用多么复杂的方法去算，最终也没有什么底气敢保证说精度如何如何，因为影响因素太多，从设计到毛坯到加工到安装到使用，整个过程。这对于疲劳设计领域的从业人员来讲，无疑是很令人沮丧的。

技术应用上，产品疲劳寿命设计的水平，主要体现在对细节问题的投入程度。理论研究方面，与其说是夕阳，不如说是遇到了一个瓶颈。

疲劳理论的应用领域，多数是宏观对象。受力分析方面，经典力学理论就够用了。与此对应而疲劳计算也基本上就是那几种简单的公式。当然，复杂的公式也有，自SN曲线以来，出现的跟疲劳计算有关的公式，包括高周低周裂纹扩展在内，上百种有吧，但我们常拿来用的，从本版开办以来，论坛上帖子中讨论的，我估计不会多于10种。它们基本上出现在1980以前，自那以后，疲劳理论无重大进展，基本上是事实。从那个时候起，它就已经钻入瓶颈。

尽管钻入瓶颈，也有一些相对比较热门的点，比如说复合材料疲劳机理。不过这偏向于材料学科，和传统上比较关注疲劳问题的行业关联度较小，仅航空航天等少数领域会涉及。在以汽车为代表的机械行业中，目前还找不到一种强度、刚度、韧度、耐磨性俱佳且成本又低廉的材料来完全替代金属。
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个人感觉，这个瓶颈的突破，极有可能在材料学科，也许将来有一天，我们能找到一种不会疲劳的材料，釜底抽薪，那时候疲劳理论大家也就无需关注疲劳研究。但在找到这个材料的过程中，经典疲劳理论当然也会发挥它应有的作用。

9 f& c3 |5 a0 f" c. {4 c) |- X另外也不能完全排除疲劳理论会有所发展，量子世界里，上帝大概是掷骰子的。但宏观层面我们可以相信，在骰子离开手的那一刻，就已经决定了它落下来的时候的状态。关键是我们是否有必要、有能力、有耐心、并行之有效的把所有有关的参数准确测出来，并用一个规模适度的算法把它算出来。